CNC（机床）与工业机器人之争，谁才是制造行业

机器人技术比CNC具有更多优势？

自19世纪的工业革命以来，传统工业越来越多地开始转向自动化生产。这种工业自动化生产包括使用技术来确保机器在有限的人工干预下运行。多年来，诞生了很多不同形式的自动化生产，在1960年代，工业自动化经历了重大的创新，在此期间，第一台数控机床被称为 CNC由计算机控制时，被开发并迅速应用于工业生产链中。同时，研究人员们也发明了第一批工业机器人。这些机械臂系统拥有多轴，且在操作的同时可进行自动控制和编程。其工业应用非常广泛：焊接，表面处理，组装或喷漆。随后，在许多行业中，包括汽车和航空业，已经将CNC与机器人技术进行了大规模集成。

那么CNC和机器人系统之间有什么区别？它们的特征是什么？终用户们如何确定最适合您行业需求的特征？着眼于航空航天业，尤其是自动化表面处理，我们将详细介绍CNC和机器人技术的优缺点。

灵活性造成两者在操作时的差异性

CNC机床的原理是从固定位置精确地工作。机器固定于位置上并进行处理固定位置的零件。然后，对不同的工具进行编程以在固定零件上移动和加工。操作员必须执行各种手动步骤才能操作CNC：打开机器，一次放置工件（一次），将工件拧到为此目的提供的底座上，关闭机器，在循环结束时重新打开，最后拧开以移除完成的零件。

与CNC不同，机器人系统在机械臂的末端抓住工件，以便将其移动并将其带到用于该过程应用的不同工具中。这称为自动拾取和放置。由于备有多个零件，大大简化了工业操作员的操作。加载后，操作员只需关闭抽屉并开始操作即可。机械手则负责以自动化方式一个接一个地处理所有零件。在生产周期结束时，零件加工完毕后，操作员可以直接将其回收到同一装载抽屉中。因此，与CNC相比，机器人技术可节省大量的操作时间。

两者精度相当

CNC机床是精度的佼佼者。零件的固定位置和作用在零件特定点上的不同工具的编程使CNC能够提供如此高的精度。

但是，机器人系统也不例外。由于采用了力控技术，机器人系统使零件的位置适应工具，从而满足生产要求并达到很高的精度。

CNC的缺点之一在于当零件形状发生变化的时候，需要重新调整。尽管并非所有零件都相同，但是CNC机床在不同的编程的点上均能正常工作。但直接后果可能具有潜在的不稳定效果和损耗。

机器人因为有力控技术，工具速度控制，测量工具的使用以及机器人的运动相结合，可确保每件零件的结果相同。因此，在灵活操作过程中，机器人系统具有主要优势。随着技术的发展，目前越来越多的高精度工业机器人正开始应用于航空和其他高精度行业中。

精度和损耗率

机器人系统的精确度和力控制对用于执行该过程的材料（例如研磨剂）的数量有重大影响，该材料的数量显着低于CNC。产生的废物量也减少了，并使消除和清洁作用最小化。结果，简化了系统维护。

另外，CNC机床会产生非常细的磨屑，在生产周期中会沉积在工件和刀具之间。结果是降低了精度并降低了机器的过早磨损。相反，机器人系统具有集尘器，可防止过早磨损并确保一致的精度。

难以到达的工作区域

机械臂在6个轴上的运动允许进入难以触及的区域。在航空工业中尤其如此，可以访问飞机关键发动机零件的特定区域，例如叶片（平台区域，圆角半径等）。

高难度编程

在生产线上不愿使用机器人系统的主要原因是涉及这些高科技系统的运行所必需的编程知识。制造商担心员工编程以控制和最佳使用机器人所需的培训时间。幸运的是，一些机器人系统制造商已经开发了允许对过程和机器进行控制的计算机软件。该软件的优点是对操作员的培训最少，并且无需任何编程知识即可使他们控制机器。

总而言之，CNC和机器人系统的特性差异很大。无论是在精度、自适应技术等。现在，每个操作员在使用机器人编程系统的门槛变得越来越小，在消除了由于软件编程需求而自然不愿使用机器人的情况下。使机器人技术更人性化、简易化并大规模应用于现在各行各业中。因此，航空航天工业为已经在生产线中标准化的机器人系统提供了明显的优势，特别是为了满足日益苛刻的技术要求和生产率。